11月24日,由吉林石化研究院开发的乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附技术,在有机合成厂乙丙橡胶装置C1线完成工业化应用试验。数据显示,可以大幅度降低己烷中烯烃含量,吸附烯烃明显,且无新物质产生,有效减少了废催化剂的排放,工业化生产后可提高乙丙橡胶的产品质量,预计每年可减少循环己烷处理费用170.4万元,经济效益和环境效益十分明显。


“乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附技术开发”是这个院与有机合成厂共同合作开发的科技联姻项目。主要针对乙丙橡胶装置溶剂回收单元循环己烷烯烃含量不稳定、逐步升高的现象而开展的科技攻关。


10月23日,有机合成厂厂长王军带队来研究院项目组开展技术交流,了解到研究院开发的乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附剂的优势,王军当即决定改造乙丙橡胶装置C1线,用于循环己烷脱烯烃吸附技术的工业化试验。由吉林石化研究院负责热处理技术的指导应用,吉林石化联力公司开展再生EBZ100吸附剂的热处理。结果显示,吸附烯烃效果明显,可以大幅度降低己烷中烯烃含量,且无新物质产生,工业生产应用将有效降低生产成本,提高产品质量。


据项目负责人邓广金介绍,这项技术是针对乙丙橡胶生产时己烷精制过程中存在的问题而开发,直接应用于生产装置,降低成本。这项技术符合公司技术发展方向,可以与生产紧密结合,有助于稳定乙丙橡胶的产品质量,提升生产技术水平;同时,对主营业务的支撑作用可在同类生产装置推广,工业化应用前景广阔。


吉林石化公司乙丙橡胶装置现有A、B、C三条生产线,生产方法为溶剂聚合工艺。采用再生EBZ100吸附剂时成本最低,预计1套生产装置每年可减少循环己烷处理费用170.4万元。如果3套装置全部采用这项技术,效益前景将更加喜人。

       



2020-12-17

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自主VOCs处理技术完成现场试验

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吉林石化乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附技术完成工业化应用试验

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来源:中国石油新闻中心

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